Materiales compuestos en coches de rally

Materiales compuestos en coches de rally

Es habitual en los coches de rally que algunos de sus componentes fabricados en acero prensado se sustituyan por materiales compuestos. Cambiar las puertas del vehículo, el capó y la trasera del vehículo de acero prensado a paneles de un material compuesto de carbono-aramida, reducen su peso entre un 82% y un 89%.

El excampeón de rally, Petter Solberg, compitió en el año 2013 en el Campeonato Europeo con un Citroën DS3 de 600 caballos de potencia. Originalmente este coche equipaba paneles de plástico reforzado con fibras de vidrio que también fueron reemplazadas por nuevas piezas de Carbono-Aramida comercialmente conocida como Carbono-Kevlar®.

Cada uno de los once paneles de la carrocería fueron construidos mediante la técnica de la infusión al vacío utilizando resinas acrílicas de alto rendimiento Crestapol® 1260 y tejidos de carbono y aramida. En el capó, al ser una pieza de grandes dimensiones, para reducir al máximo el peso se realizó un sándwich composite aplicando un núcleo de espuma para aumentar la rigidez y disminuir el peso.

De todos los paneles, el de mayores dimensiones fue el parachoques delantero, este fue optimizado utilizando un material compuesto con fibras carbono-aramida que en la báscula solo pesaba 2,17 kg.

Todo este trabajo logro reducir en 56 kg el peso total del vehículo. En competición cada kilogramo que le quitas al vehículo te hace ganar centésimas de segundo y puede llegar a ser decisivo en el resultado final de la competición.

Para esta aplicación se decidió escoger una resina acrílica de altas prestaciones en lugar de la habitual resina epoxy utilizada con compuestos de carbono, por su tiempo de proceso reducido, por reducción de costes y por sus propiedades mecánicas. La resina acrílica de altas prestaciones combina una gran resistencia y durabilidad, prestaciones necesarias para afrontar una competición de este tipo. Con la resina seleccionada bajaron los costes de producción de las piezas, por su bajo tiempo de proceso, por costes del material, por ser una resina que se cura a temperatura ambiente y no necesita realizar curado en horno (mayor coste).

La resina acrílica de altas prestaciones ha resultado ser una alternativa real a las resinas epoxi prepreg para aplicaciones de alto rendimiento.

Share this post

Deja una respuesta

Este sitio usa Akismet para reducir el spam. Aprende cómo se procesan los datos de tus comentarios.